Monumen Nasional (monas)
Stadiun Utama Gelora Bung Karno
Tentunya anda akan bertanya, bagaimana sampai bangunan-bangunan yang menjadi identitas Negara ini dapat kokoh berdiri?
Selain karena atas izin Allah SWT, bangunan ini ternyata dibangun dengan bahan utama berupa semen ! Saya bukan niat berpromosi loh Namun faktanya, kesemua itu dibangun dengan produk dari BUMN ternama di Republik ini, PT. SEMEN GRESIK (PERSERO) Tbk . Kebetulan bulan ini, saya sedang kerja praktek di perusahaan ini. Banyak ilmu yang saya peroleh, diantaranya proses pembuatan semen yang sebelumnya tidak saya sangka bakal sekompleks itu. Agar anda tak penasaran, simak bahasan saya sebagai berikut :
Pembuatan semen pada PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. menggunakan proses kering dengan menggunakan bahan baku berupa batu kapur, tanah liat, pasir silika, dan pasir besi (cooper slag) dengan perbandingan tertentu.
Masjid istiqlal Jakarta
Jembatan SURAMADU
Dengan semboyan KOKOH TAK TERTANDINGI, Semen Gresik selalu menjadu pilihan utama dalam pembangunan-pembangunan saran umumAdapun, pembuatan semen dengan proses kering terdiri dari 5 tahap proses produksi, yaitu:
1.Proses Penyiapan Bahan Baku (Unit Crusher)
Pada tahap ini, PT Semen Gresik (Persero), Tbk. bekerja sama dengan PT United Tractor Semen Gresik (UTSG), yakni salah satu anak perusahaan PT Semen Gresik (Persero), Tbk. yang bergerak dalam usaha pertambangan. Dalam hal ini pembagian kerjanya adalah sebagai berikut :
a.PT Semen Gresik (Persero), Tbk. bertanggung jawab atas perencanaan dan pengawasan tambang
b.PT United Tractor Semen Gresik (UTSG) bertanggung jawab atas penyediaan alat, operator, pelaksanaan penambangan, serta reklamasi (perbaikan lingkungan) pasca penambangan.
Adapun bahan-bahan yang harus disiapkan untuk memulai proses produksi semen adalah Limestone (batu kapur), Clay (Tanah Liat), pasir silika, pasir besi, dan gypsum.
Batu kapur dengan kadar CaCO3 kira-kira 53 % diperoleh dari penambangan. Penambangan dilakukan dengan menggunakan sistem single banch, yaitu pengambilan batu kapur secara bertahap sehingga lahan penambangan akan memiliki permukaan yang rata dengan maksimal penggalian sampai ketinggian 36 m dpal.
Kebutuhan clay sebesar kira-kira 6.000 ton/hari. Secara kimia, tanah liat mengandung silika (70-85%) dan alumina (13-15%). Clay secara garis besar terbagi menjadi dua klasifikasi besar :
a.Clay low grade dengan kadar Al2O3 kurang dari 13 %.
b.Clay high grade dengan kadar Al2O3 lebih dari 13 %.
Penambahan pasir silika dilakukan karena kandungan SiO2 dalam tanah liat kurang memenuhi syarat sehingga perlu ditambahkan pasir silika.
Persyaratan yang harus dipenuhi pasir besi adalah mengandung Fe2O3 minimum 75 %. Pasir besi ini diambil dari Probolinggo, Jepara dan Cilacap.
Gypsum yang digunakan ada dua jenis yaitu gypsum alam yang diimpor dari Thailand dengan kadar CaSO4 2H2O sekitar 42%. Dan gypsum sintetis yang merupakan hasil samping dari pabrik Petrokimia Gresik dengan kadar CaSO4 2H2O 91 %. Gypsum ini digunakan untuk bahan tambahan pembuatan semen tipe I atau OPC.
Trass adalah bahan hasil letusan gunung berapi yang berupa butiran halus yang banyak mengandung oksida silika amorf (SiO2) dan telah mengalami pelapukan pada suhu derajat tertentu.PT. Trass digunakan untuk memproduksi semen PPC yang dikonsumsi dari beberapa daerah pati yang diangkut dengan menggunakan truck menuju lokasi pabrik.
2.Proses Pengolahan Bahan (Unit Raw Mill)
Alat ini berfungsi menggiling batu kapur, pasir besi, pasir silika dan tanah liat dengan komposisi tertentu sehingga siap dibakar dalam kiln. Alat ini terdiri dari tiga grinding roller dan grinding table yang berputar. Sistem umpan menggunakan tripple gate berupa 3 buah katup yang digerakkan secara hidrolik. Untuk pengeringan digunakan gas panas dari buangan preheater, bila panas tidak mencukupi digunakan air preheater dengan bahan bakar IDO.
Campuran bahan masuk roller mill melalui tripple gate, dimana gate-gate ini membuka dan menutup secara bergantian sehingga dapat berfungsi juga sebagai seal air. Tripple gate digerakkan oleh sistem hidrolik dan diatur oleh selenoid.
Bahan akan jatuh tepat di tengah-tengah grinding table yang berputar. Oleh gaya sentrifugal bahan akan disebarkan ke tepi dan tertahan oleh dam ring di sekeliling grinding table. Selain itu dam ring juga berfungsi untuk mengatur ketebalan bahan di atas grinding table.
Bahan di atas grinding table digiling oleh grinding roller yang menekan ke bawah karena gaya hidrolik atau sesuai kebutuhan. Sambil digiling bahan dikeringkan dengan udara panas yang dilewatkan pada tepi bawah grinding table.
Setelah mengalami penggilingan dan pengeringan bahan akan naik ke bagian classifier untuk dipisahkan. Kehalusan produk diatur dengan putaran classifier. Produk halus dihisap dengan ID fan mill dan diangkut menuju cyclone separator untuk dipisahkan solidnya. Pada cyclone ini tertangkap 75 – 80% dan sisanya ditangkap dust collector, selanjutnya hasil pemisahan ini ditransportasikan dengan air slide ke silo.
gambar raw mill
3.Proses Pembakaran (Unit Kiln)
Proses pembakaran terdiri dari 3 tahap proses utama yaitu Proses Pembakaran Awal (Pre Heater), Proses Pembakaran Akhir (Rotary Kiln), dan Proses Pendinginan (Clinker Cooler).
Produk Roller Mill dimasukkan ke dalam Blending Silo yang masing-masing berkapasitas 20.000 MT. Tipe Blending Silo adalah continous flow silo. Pemasukan tepung baku ke masing-masing Silo diatur secara bergantian dengan timer setiap 36 menit. Pemasukan tepung baku produk dari Roller Mill ke dalam Blending Silo diatur lewat distribusi sepuluh buah Air Slide.
Material yang keluar dari kedua Silo yang merupakan umpan kiln dikirim ke Kiln Feed Bin yang kapasitasnya 90 ton lewat Air Slide. Umpan Kiln Feed yang ada di Air Slide diambil sampelnya dengan alat sampler masuk ke dalam Sampel Transport, dikirim ke laboratorium untuk dianalisis komposisinya. Dari Kiln Feed Bin, umpan kiln dibagi dalam Calibration Bin yang masing-masing berkapasitas 50 ton. Keluar dari Bin Kalibrasi ditimbang oleh flowmeter yang kemudian diumpankan ke ILC dan SLC Preheater. Agar tetap konstan maka feed dilengkapi dengan 3 buah Control Loop. Control Loop pertama akan mengontrol level material di dalam Feed Bin di mana jumlah material dapat diketahui dengan adanya Loadcell yang dipasang pada Feed Bin. Perbedaan dari hasil pengukuran Loadcell yang dipasang pada Feed Bin dibandingkan dengan set pointakan memerintahkan membuka atau menutup Control Gate pada Silo dan mengatur aliran material yang masuk ke dalam Feed Bin.
4.Proses Penggilingan Akhir (Unit Finish Mill)
Tahap ini bertujuan untuk menggiling clinker hasil dari pembakaran yang dicampur dengan gypsum yang berfungsi sebagai retarder, yaitu untuk mengatur waktu pengeringan semen dan trass sebagai bahan additive tanpa mengurangi mutu semen yang dihasilkan.
Clinker yang dikeluarkan dari cooler dengan temperatur 82 oC dibawa oleh Pan Conveyor. Dari Pan Conveyor, clinker disimpan dalam Dome Clinker Storage dengan kapasitas 75.000 MT, sedangkan untuk clinker mentah dibawa ke Marginal Bin .
Gypsum dan trass dengan kadar air 14 % diambil dari storage dengan menggunakan front end loader atau bisa langsung dari truk ke Hopper melalui Appron Conveyor. Dari Belt Conveyor dibawa ke Hammer Crusher dengan kapasitas 171 MTPH yang mampu menghancurkan dengan ukuran 400 x 400 mm menjadi produk berukuran 25 mm. Produk crusher dibawa ke Gypsum Bin atau Trass Bin melalui Bucket Elevator.
Clinker, gypsum, dan trass (bila digunakan), keluar dari masing-masing bin ditimbang oleh Weight Feeder, ditransfer ke Belt Conveyor, kemudian ditransfer ke Bucket Elevator, dan lewat Belt Conveyor dimasukkan ke dalam Surge Bin atau langsung ke Finish Mill dengan mengatur two way Gate. Pada Belt Conveyor dilengkapi Magnetic Separator dan Metal Detector untuk mengambil metal yang terikut, sedangkan Surge Bin dilengkapi dengan alat penimbang load cell.
Clinker/gypsum mix dengan rate 537 MTPH keluar dari Surge Bin diumpankan ke Hydraulic Roll Crusher lewat Gate untuk di-precrushing sebelum digiling di dalam Finish Mill.
Sedangkan material yang telah di-crushing di-resirkulasi kembali ke Hydraulic Roll Crusher lewat Belt Conveyor dan dikembalikan ke Surge Bin untuk memelihara head dari material di atas Hydraulic Roll Crusher. Dan sisa material yang telah di-crushing masuk ke dalam Finish Mill dengan rate 215 MTPH.
gambar finish mill
Produk dari Finish Mill dikirim ke O-Sepa Separator lewat Air Slide, Bucket Elevator, dan Air Slide, dimana produk yang telah halus dibawa oleh aliran udara masuk ke dalam Cyclone dan Fuler Planum Dust Collector. Produk dari Cyclone dicampur dengan yang dari Dust Collector dibawa Air Slide dan diumpankan ke Bucket Elevator. Material dalam Finish Mill dapat mengalir akibat adanya hisapan dari Dust Collector Fan.
Kemudian dari Bucket Elevator dimasukkan ke dalam Silo Semen yang jumlahnya 4 (empat) buah lewat Air Slide, dimana pengisian ke dalam semen silo dapat diatur melalui Diverter Valve.
Temperatur produk semen yang keluar dari Finish Mill dikontrol oleh mill venting. Water spray terjadi di dalam mill kompartmen II dan O–Sepa Separator cooling. Mill Vent dan Water Spray mengontrol temperatur produk yang keluar mill agar dijaga 107, C. Selanjutnya pendinginan dilakukan selama pemisahan di dalam O–Sepa Separator, sehingga temperatur produk akhir semen tipe 1 berkurang menjadi 96 oC.
5.Proses Pengisian (Unit Packing)
Tahap ini bertugas melaksanakaan pengisian, penyimpanan, pengiriman dan pengeluaran semen dari tiap-tiap silo. Dari silo material dihembus oleh udara untuk dibawa dengan air slide menuju vibrating screen untuk memisahkan semen dengan material asing. Setelah diayak material dibawa ke bin pusat yang berjumlah 2 buah dan pemasukan material ini dilakukan bergantian. Aliran material setelah bin pusat terbagi menjadi 2 aliran yaitu aliran untuk semen curah dan aliran untuk semen yang dijual kantongan.
Aliran semen curah masuk ke air slide, kemudian ke bin semen curah lalu dialirkan ke truck dan dibawa ke konsumen. Aliran semen kantong setelah melewati bin pusat semen dibawa ke air slide ke bin roto packer kemudian ke rotary feeder dan akhirnya ke roto packer. Pada alat ini terdapat spot tube semacam suntikan untuk memasukkan semen ke dalam kantong. Pemasukan semen kedalam kantong diatur dengan rentang berat 49,25 – 50,75 kg. Jika berat semen < 49,25 maka akan terpantau oleh penimbang dan akan dikeluarkan dengan semen ke bag reject. Semen yang tidak lolos uji akan dikembalikan ke bucket elevator. Sementara semen yang lolos uji dibawa belt conveyor ke truck dan distribusikan ke konsumen.
Baca Selengkapnya....
